Титаник. Рождение и гибель - Алексей Широков

Сталь по своему качеству, молекулярной структуре и прочностным свойствам была ближе к чугуну, но в тот период вся сталь, применяемая на британских судоверфях, производилась одинаково. При строительстве «Титаника» использовалась сталь наивысшего качества, которая еще долгие годы после него являлась промышленным стандартом. Обвинения в применении низкокачественной стали и заклепок в адрес строителей «Титаника» несостоятельны. (К слову, русский ледокол «Ермак», благополучно проплававший в полярных водах не одну навигацию, был построен из точно такой же стали в 1899 г. на английской верфи «Армстронг» и разобран на лом лишь после 1964 г.) Только опыт Второй мировой войны потребует более глубокого изучения составляющих элементов стали и их стандартизацию.

Обшивку крепили к внутренней структуре вдоль бортов полосами, проходившими по всей длине корпуса. Эти пояса обшивки укладывались внахлестку с «внешним» и «внутренним» выступами. Выступы требовались для надежного склепывания поясов между собой, но лишали внешнюю поверхность корпуса гладкости, что напоминало черепичную крышу. Сегодня пластины обшивки соединяются встык и провариваются до образования гладкого обтекаемого шва (и гладкой поверхности), но в 1910 г. подобной альтернативы еще не существовало. Швы пластин были проклепаны двумя рядами, а накладки – тремя или даже четырьмя рядами для повышения прочности, особенно на днищевой обшивке. В подводной части применяли заклепки из ковкого чугуна, а на скуловых закруглениях швы зачеканивались[8], если изучить архивные фотографии, то поверхность обшивки в этой области корпуса выглядит более гладкой.

Интересно, что одним из факторов, оказавших влияние на разлом корпуса, является распространение микротрещин вокруг заклепочных отверстий. Для судов класса «Олимпик» заклепочные отверстия до расклепывания листа на шпангоуте перфорировались через листы обшивки холодным способом (пробивались пробойником и кувалдой).

Это весьма агрессивный процесс, создающий микротрещины по периферии заклепочных отверстий. Кроме того, заклепки на «Титанике», в основном, загонялись на места гидравлическим инструментом, что создало остаточные сжимающие напряжения, которые впоследствии не снижались, поскольку остывшие заклепки накрепко прижимали лист к шпангоуту.

Частицы сульфида усиливали нагрузки в структуре стали, превращая микротрещины в макротрещины, что приводило к образованию видимых разломов. Британское Адмиралтейство, финансировавшее строительство «Лузитании» и «Мавритании», настояло на необходимости сверловки всех заклепочных отверстий, чтобы предотвратить распространение микротрещин.

После столкновения «Олимпика» с крейсером «Хок» в 1911 г. Эдвард Уайлдинг, заместитель Томаса Эндрюса, заметил образование микротрещин в листах, не расположенных непосредственно в зоне удара. Он полагал, что микротрещины приводят к разломам, и требовал изменения правил инспектирования «Ллойда» для включения в них испытания на удар и разрыв. Требуя сверловки заклепочных отверстий в качестве защитной меры, он тем не менее осознавал дороговизну этого предложения и его финансовую неэффективность для пароходных компаний с учетом довольно длительной окупаемости пароходов. Лишь к 1930 г. классификационные общества полностью отвергнут способ холодного перфорирования. Но «Олимпик» страдал от трещин в обшивке корпуса во время всей своей службы.

В области скулового закругления прямо к обшивке в центральной части корпуса по обоим бортам крепился скуловой киль глубиной 63,5 см, имевший длину около 90 м. Он служил своеобразным амортизатором, предвестником современных стабилизаторов, снижая бортовую качку при штормовой погоде.

На сооружение корпуса и почти полной надстройки ушло 24 000 т стали. Только 1500 т ушло на заклепки (3 млн шт.), из них 270 т – на набор корпуса.

Внутри «Титаник» имел восемь основных палуб, от «А» (следующая под шлюпочной) до «G» внизу. Все они были оборудованы помещениями для пассажиров и команды. Под палубой «G» располагалась платформа (орлоп-дек), большую часть которой занимали машинные, грузовые и складские помещения по концам, а на самом нижнем уровне располагалось второе дно – фундамент машин и котлов. Кроме скуловых закруглений, сечение корпуса было почти квадратным – форма, при которой можно использовать внутренние пространства с наивысшей эффективностью.

Как только клепальщики закончили свою работу, за обработку некоторых соединений принялись конопатчики. На деревянных парусных судах конопаченье состояло в забивании просмоленного каната в пазы между досками обшивки или настила палубы для обеспечения водонепроницаемости. На «Титанике» работа конопатчика заключалась в промазывании «слабых» швов особой замазкой, поступавшей под высоким давлением из гидравлических пистолетов. Филсон Янг писал:

Время шло. Существа, прораставшие из железных ветвей под шумные песни рабочего лязга, мерзли зимой и жарились под летним солнцем, пока не начали обретать форму, от которой замирало дыхание. Они обретали форму корабля, и корабля столь исполинского и непостижимого, что он высился над домами и холмами возле воды.

В общей сложности строительство «Олимпика» отняло у «Харланд & Вольф» 7 месяцев и 6 дней, что являлось выдающимся достижением, учитывая, что новый флагман компании «Уайт Стар» был самым большим судном в мире. В это время корпус «Олимпика» весил уже 24 600 т.

19 октября 1910 г. все листы обшивки были приклепаны на свои места, и на следующий день «Олимпик» был спущен на воду со стапеля № 2, на несколько месяцев опережая своего близнеца. Новый корпус покрывала светло-серая грунтовка, кроме подводной части, окрашенная против обрастания специальным составом красного цвета. Светлая окраска позволяла фотографам сделать более привлекательные снимки, ведь это было выгодно для создания судну широкой известности. Так оно и вышло.

Хотя обшивку «Титаника» к этому времени уже завершили, нужно было провести еще проверку ее водонепроницаемости, затопив некоторые из отсеков: если вода не потечет изнутри, она не попадет внутрь корпуса и снаружи.

Еще до закладки киля на машиностроительный завод поступили заказы на строительство котлов. Когда корпус уже строился, последовали указания на производство других важных компонентов, которые устойчивым потоком стали подвозиться к стапелю № 3 из подразделений «Харланд & Вольф» и от других производителей.

На платформе со стальными колесами в упряжке из 20 лошадей местный перевозчик «Джон Харкнесс & К°» доставил 15-тонный носовой якорь, высотой с дом. Он хранился в люльке и отдавался специальным краном в случае угрозы бортового дрейфа судна при сильном течении или в приливе. Каждый из бортовых якорей весил порядка 8 т, а каждое звено цепи для них (выше роста человека) – по 79 кг. Две цепи в сборе имели вес по 80 т каждая.

С завода «Дарлингтон Фордж Компани» привезли монолитные консоли под валы ходовых винтов. Покрытые листами обшивки, консоли выводили винты вдоль правого и левого бортов, образуя обтекаемые «крылья». Центральный винт располагался ближе к корме, поскольку его гребной вал проходил через старнпост монолитной балки ахтерштевня обыкновенной формы. Этот винт вращался во фронте руля, повышая эффективность управления, поскольку при движении «отталкивался» от его пера. Также отлитый на «Дарлингтон Фордж» руль состоял из шести сегментов, которые в сборе давали перо высотой 23,77 и глубиной 4 м в самой широкой его точке.