Крещение огнем. Звезда пленительного риска - Максим Калашников

Свой приход в заводскую науку она называет случайным. На завод поступил заказ на изготовление валков для прокатного стана от Нижнетагильского металлургического завода, потерявшего традиционного поставщика с Украины. Кто-то из уральских умников решил, что валки можно попробовать изготовить из кованой, более надежной и износоустойчивой, чем литая, стали 155 ХНМ (хром, никель, молибден) с полутора-процентным содержанием углерода, то есть почти чугуна. Опыта работы с ковкой этого очень хрупкого металла не было ни у кого, но заказов было немного, и Ижорские заводы взяли их на свой страх и риск. И оказались правы: после разработки технологии на Ижорских заводах заказ в сумме стал обходиться заказчику дешевле в разы из-за увеличившегося срока службы валков, и вскоре вслед за уральцами на валки из металла, обработанного по новой технологии, стали переходить другие металлургические предприятия страны.

155 ХНМ – металл недорогой, но во всем мире обычно он используется только в литых изделиях, очень быстро изнашивающихся. Исследовать, как сталь поведет себя при ковке, поручили как раз Ольге Малыхиной. Год назад она защитила диссертацию в Политехе. Для работы над докторской диссертацией пока недостает опыта – «нужны наработки на целом спектре металлов», но главное, в отличие от подготовки кандидатской, где было достаточно ненавязчивого шефства старших товарищей, для новой работы нет команды более молодых, чем сама Ольга Малыхина, ученых.

36-летний Александр Бурмистров, начальник сектора отдела проектирования систем возбуждения энергетических машин завода «Электросила», филиала «Силовых машин», считает, что писать докторскую диссертацию и вести инновационные разработки, одновременно занимаясь выполнением заводских контрактов, невозможно. По мнению Александра, необходимо вернуться к прежней, существовавшей в советское время структуре, когда на «Электросиле» соседствовали завод и исследовательский институт. Но в 1990-х институт закрыли, а институтские КБ переподчинили главному инженеру завода. Нужен инновационный центр, где можно было бы вдумчиво и без заводской суеты изготавливать пилотные образцы новой техники и разрабатывать новые технологии, чтобы не оказаться вытолкнутыми с рынка.

В науке ученый имеет право на ошибку, на заводе же в жестких условиях работы на заказчика, тем более в такой стратегически важной с точки зрения безопасности сфере, как энергетика, ошибки исключены и можно говорить лишь о разработке поддерживающих инноваций. Прорывные технологии возможно разработать только в инновационном центре корпорации. Мы сейчас умудряемся находиться на одном уровне с западными компаниями, говорит Александр, только благодаря тому, что 50 лет назад наши предшественники в исследовательских институтах (советских институтах. – М.К.) предложили решения, многие из которых тогда казались неприемлемыми для производства, но, доработанные, заняли лидирующие позиции на мировом рынке. Сейчас, особенно в системах управления турбогенератором, мы начали серьезно отставать. А ведь без разработки нового привлечь молодых исследователей в заводскую науку невозможно. (Вот именно! В Эрэфии катастрофически мало принципиально новых проектов, куда можно было бы вовлечь молодых. – М.К.)

Александр Бурмистров говорит о системах управления со знанием дела. В 1994 году он с отличием окончил кафедру систем автоматического управления (САУ) Петербургского электротехнического университета (бывшего ЛЭТИ), а в 1997-м защитил кандидатскую диссертацию на тему «Разработка и исследование адаптивных электрогидравлических следящих приводов летательных аппаратов». Задачи, которые ставились в диссертации, были прикладными и касались совершенствования адаптивных приводов для управления вектором тяги самолетов-истребителей. Во время подготовки диссертации Александр ездил на авиационный завод, «поменял там кое-что, получил эффект».

Александр начал работать ассистентом кафедры САУ в 1990-е, когда на преподавательскую зарплату выжить было просто нельзя. Не спасали и выполняемые время от времени договорные работы, и в 1998 году он подался на заработки в «Электросилу», в родственный его кафедре отдел. Сейчас за четверть ставки в институте, где он продолжает «работать для души», ему платят около 800 рублей (и платили бы около 6 тыс. при полной рабочей ставке со всеми надбавками), в «Электросиле» же его оклад – около 40 тыс. рублей. На заводе Александр Бурмистров продолжил заниматься системами управления применительно уже к системам возбуждения энергетических машин – турбо– и дизельных генераторов. (Иными словами, управлением летательными аппаратами в «инновационной» Эрэфии заниматься практически некому: там с голоду сдохнуть можно. – М.К.)

Качество подготовки в вузах сейчас провально снизилось, это Александр видит по студентам-дипломникам, которые разрабатывают у него в отделе свои дипломные проекты. По его наблюдениям, базовое теоретическое образование у многих еще на приличном уровне, но в пустую формальность превратились выпускающие кафедры. Для повышения качества выпускников в ЛЭТИ могли бы заработать лаборатории «Электросилы», а не стремящиеся туда компании ABB и Siemens. Дело в том, что в рамках национального инновационно-образовательного проекта в том же ЛЭТИ на кафедре САУ после отбора финансируемых проектов должны появиться учебно-научные лаборатории автоматизации и электропривода компании Siemens и автоматизации, управления, коммутационного оборудования и электроприводной техники компании ABB. Александр считает такой подход стратегическим просчетом руководства в сфере российского образования. Это своего рода зомбирование, говорит он. В умы будущих российских инженеров закладывают определенный бренд. Это учит студентов решать узкую технологическую проблему, но никак не учит создавать новое знание. Так формируются основы для технологического отставания и переориентации на западного производителя, причем в такой стратегически важной для любой страны сфере, как энергетика.

С энергетикой связана деятельность и другого нашего героя, Сергея Гаврилова. Когда в декабре 2006 года Гаврилов стал полноценным руководителем отдела прочности и ресурса энергооборудования Центрального котлотурбинного института имени И.И. Ползунова (ЦКТИ), к нему в подчинение попали сразу 70 специалистов с высшим образованием, 10 из которых имели научные степени. Сергей возглавляет очень молодой по меркам института отдел – в нем около 20 специалистов моложе 40 лет. Средняя зарплата в отделе – около 25 тыс. рублей. Но столько набегает от хоздоговорных работ по изучению причин аварий и состояния энергооборудования на электростанциях, оклады же специалистов в среднем редко превышают 8 тыс. рублей. (Зарплата неквалифицированного «заворачивателя гамбургеров» в «Макдоналдсе» начинается с 12 тыс. рублей. – М.К.)

Начало своей энергомашиностроительной карьеры Сергей Гаврилов считает случайным, хотя сам он окончил кафедру «Механика и процессы управления» физико-механического факультета Санкт-Петербургского технического университета по специальности «Динамика и прочность машин». Благодаря рекомендации близких знакомых Сергей устроился на Ленинградский металлический завод.

Выбранное место работы, возможно, показалось приемлемее других потому, что в тот период менеджмент ЛМЗ, отбиваясь от наседавших олигархов, совсем не бедствовал в условиях независимости и наличия заказов. Так или иначе, Сергей поступил на работу, что называется по диплому, в специальное конструкторское бюро «Турбина» при ЛМЗ, в отдел прочностных расчетов. В науку он пошел с подачи своего начальника, руководителя сектора точностных расчетов Сергея Тихомирова, реализовав прикладные наклонности и подготовив, учась без отрыва от работы в аспирантуре, диссертацию «Усовершенствованная методика расчетов напряженно-деформированного состояния и частотных характеристик рабочих лопаток паровых турбин». Любопытно, что именно благодаря наличию таких методик расчета отечественные производители паровых турбин долгое время обходили своих конкурентов из той же Siemens. Немцы долгое время предпочитали просто не связываться с изощренными способами вычисления состояний (например, частотных характеристик) так называемых облопаченных дисков (дисков с насаженными лопатками) последних ступеней турбины с самыми длинными лопатками и пошли по пути более простого технического решения, применяя на последних ступенях только отдельно стоящие жесткие лопатки. Намного труднее посчитать частотные характеристики облопаченного диска, на котором закреплено сразу несколько лопаток. Сергей и разработал методику постановки граничных условий при анализе основных конструкций рабочих лопаток, позволивших значительно повысить точность и эффективность проводимых расчетов. После внедрения на ЛМЗ с помощью этой методики были модернизированы несколько типов лопаток.